目前，国内外用于汽车制动的摩擦材料主要有石棉树脂(国家法规已限制使用)型摩擦材料、无石棉树脂型摩擦材料、金属纤维增强摩擦材料、半金属纤维增强摩擦材料和混杂纤维增强摩擦材料等，国内以半金属纤维增强摩擦材料的应用最为普遍。

上述这些摩擦材料的基本成分是增强纤维摩擦材料的生产过程一般为：原料储存→称重→混合→预成型(常温模)→高温压模→样品修饰处理→检视→包装出厂，石棉、钢纤维及克维拉(芳纶纤维)制动片的典型配方：

a.石棉制动片配方一般为：50%石棉、15%树脂、20%耐磨粒、15%填充料。

b.钢纤维制动片配方一般为：30%钢纤维、15%树脂,10%氧化锌,10%金属粉,15%陶瓷,10%橡胶粒、10%石墨。

c.芳纶纤维制动片配方一般为：5%芳纶纤维、15%金属粉、15%耐磨粒、15%树脂、50%填充料。

2、摩擦材料中各组分的作用

（1）增强纤维：纤维在摩擦材料中作为增强剂，对制动片的强度、摩擦和磨损性能起着重要作用。 摩擦材料中增强纤维的选择，通常要结合车辆的具体使用条件及经济性两方面来考虑。

（2）粘结剂：树脂和纤维材料、填充料等各组分能否良好粘结，取决于树脂对这些材料的浸润性能以及与它们形成化学键的可能性。

目前，摩擦材料最常用的粘结剂是各种酚醛树脂及其改性树脂，常用酚醛树脂的性能如表3所示，它的作用是将增强纤维与其他组分粘合在一起。粘结剂是摩擦材料的基体，直接影响到材料的各种性能，因此粘结剂应满足以下性能要求。

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